最初の 10 個は最初の 1,000 個以上のことを教えてくれる

生産中には、工場が作業を続行するかどうかを決定しなければならない瞬間が常にあります。

ラインが走っています。

生地はすでに裁断済みです。

労働者は素早く動いています。

最初の数着の完成品が機械から出てきます。

外から見ると、すべてが正常に見えます。

実はこれは私たちが最も注目する瞬間の一つです。

1,000個が完成したときではありません。

最初の数枚が完成したとき。

数か月前、ヨーロッパのストリートウェア ブランドからオーバーサイズの T シャツを大量に入荷しました。

サンプルはすでに承認されていました。

生地はチェック済みでした。

作品が確認されました。

ラベルとパッケージの準備が整いました。

注文内容に特に異常はありませんでした。

それは私たちにとってかなり標準的な生産作業でした。

数量は1,000個強でした。

制作は月曜日の朝から始まりました。

最初の衣服がラインから外れました。

確認しました。

明らかなことは何もありません。

２本目も出てきました。

まだ良いです。

5枚目までに並べて比較し始めました。

その時、私たちはあることに気づきました。

ある衣服の肩の縫い目は、他の衣服とは少し異なって見えました。

曲がった縫い目ではありませんでした。

縫い目が壊れたわけではありませんでした。

測定値も許容範囲内でした。

しかし、肩の乗り方が違って見えました。

ごくわずかに。

もしその衣服を単体で見ていたら、おそらく立ち止まらなかっただろう。

5枚並べると見やすくなりました。

さらに5枚引きました。

再び差が現れた。

すべての衣服にそれがあったわけではありません。

おそらく 10 人中 2 人か 3 人が同じ行動を示したでしょう。

それで十分でした。

私たちはラインを止めました。

生産を停止するのは、「ちょっと見てみましょう」と言うほど簡単ではありません。

人々はすでに働いています。

生地は準備済みです。

生産スケジュールは動いております。

縫製ラインにはリズムがあります。

それを停止すると、小さな混乱が生じます。

しかし、何かが不確実なときに継続すると、より大きな不確実性が生まれる可能性があります。

私たちは問題を逆向きに追跡し始めました。

パターンは正しかったです。

肩の寸法は正確でした。

縫製作業自体は明らかに間違っていたわけではありません。

次にファブリックパネルを見てみました。

フロントパネルとバックパネルは、生地ロールの異なる部分から切り取られました。

生地にはわずかな方向性がありましたが、縫製する前はあまり目立ちませんでした。

肩の縫い目が組み立てられると、違いがより顕著になりました。

不良ロールではありませんでした。

単にその特定の領域で異なる動作をしていただけです。

承認されたサンプルには問題はありませんでした。

それは重要でした。

サンプルはまだ正確でした。

大量生産によりバリエーションが増えたため、この違いが現れました。

1枚でコントロールしやすい一着です。

1,000 枚の衣服の場合は状況が異なります。

切断時のパネルの扱い方を変更しました。

縫製ラインに入る前にも特別なチェックを追加しました。

それから私たちは別の小さなグループを作りました。

またしても10枚。

今回は、肩がより安定して見えました。

その後初めて全線が再開されました。

中断全体は午前中の一部でした。

最初の 10 個を無視していたら、生産は継続されていたでしょう。

もしかしたら問題は消えていたかもしれません。

もしかしたらそうではないかもしれない。

しかし、すでに 800 着の衣服が縫製されていた後でそれを知りたくはありませんでした。

製造オーダーの最初の数個が非常に役立つのはこのためです。

それらは単なる量の始まりではありません。

これらは、製造プロセスが承認されたサンプルを実際に再現しているかどうかをテストするものです。

生地は現在バルクロールから生産されています。

制作チームは通常の速度で作業しています。

実際の切断プロセスが行われます。

実際の縫製シーケンスが進行中です。

この衣服はもはや 1 回限りのサンプルではありません。

リピート商品になりつつあります。

通常、この段階では測定以上のことを確認します。

測定は重要です。

しかし、彼らは私たちにすべてを教えてくれるわけではありません。

以下についても検討します。

衣服の垂れ方。

縫い目の座り方。

左右のバランスが取れているかどうか。

生地が期待どおりに反応しているかどうか。

詳細が正しい位置に残っているかどうか。

異なる部分が同じ順序に属しているように見えるかどうか。

これらの内容の中には、スプレッドシートに書き込むのが難しいものもあります。

いくつかの衣類を並べて置くと、より簡単にそれらに気づきます。

1 つの部分だけをチェックすることを好まない理由はもう 1 つあります。

単一の衣服は誤解を招く可能性があります。

もしかしたら特に丁寧に作られているのかもしれません。

おそらくオペレーターは特に注意していました。

おそらく、その部分はたまたまより良い生地の部分から作られたのかもしれません。

それはその服が作れることを証明するものです。

製造プロセスが安定していることを証明するものではありません。

10 個あれば、より良いイメージが得られます。

最初の 10 個がまったく問題なかった生産実行も経験しました。

それは良い知らせです。

つまり、より自信を持って継続できるということです。

問題が見つかることが予想されるため、チェックはありません。

それが存在するのは、存在しないと思いたくないからです。

問題が非常に小さい場合もあります。

印刷位置がずれる。

ラベルは少し高い位置にあります。

縫い目がねじれ始めています。

プレス後の衣服の反応は異なります。

これらのいずれも、必ずしも注文全体を拒否することを正当化するものではありません。

しかし、早めに捕まえる価値はあります。

10 番目の衣服の小さな修正は、800 番目の衣服の小さな修正とは大きく異なります。

これは、顧客がほとんど目にすることのない生産部分の 1 つです。

通常、承認されたサンプルが表示されます。

その後、完成した注文を受け取ります。

この 2 つの瞬間の間の数時間で、一貫性が構築されます。

劇的な瞬間はありません。

通常、それは誰かが生産ラインの横に立って、2 枚の衣服を並べて持ち、次のように言うだけです。

「これらはまったく同じに見えません。」

この文により、多くの作業を節約できます。

私たちは依然として最終検査を重視しています。

もちろんそうします。

しかし、最終検査が初めて製造上の問題が発見されるべきではありません。

その頃には、衣装はすでに作られています。

問題を見つけるのに適した時期は、ダンボール箱に 1,000 個の部品が入っている場合ではなく、テーブルに 10 個の部品が並んでいるときです。

だからこそ、私たちにとって、最初の数着の衣服は単なる生産ではありません。

それらは情報です。

そして時には、10 個のピース​​が、次の 1,000 個のピース​​よりも多くのことを私たちに伝えてくれます。