お客様に生産を 3 日間延期するよう依頼した理由

ほとんどの顧客は工場がより速く動くことを期待しています。

したがって、誰かに生産を遅らせるように頼むのは奇妙に聞こえます。

確かにそれは私たちが頻繁に行うことではありません。

この場合、そうしました。

そして振り返ってみると、この 3 日間でおそらく全員が数週間救われました。

このプロジェクトは、若いストリートウェア ブランドのジップアップ パーカーでした。

スタイルに関しては特に複雑なことはありませんでした。

厚手のコットンフリース。

オーバーサイズのフィット感。

刺繍位置は2か所。

洗いざらし仕上げ。

サンプリング段階は順調に進んでいた。

お客様は最終サンプルを承認し、すでに製品の発売を予定しているため、できるだけ早く生産を開始するよう私たちに依頼しました。

すべてが準備ができているように見えました。

生産チームは注文の準備を始めました。

パターンは準備ができていました。

ラベルが到着していました。

梱包確認致しました。

広げる前に生地のロールをチェックしているときに、QC 同僚の 1 人が少し立ち止まりました。

彼は同じパレットから 2 つのロール紙を取り出し、並べて置きました。

色はほぼ同じに見えました。

ほとんど。

倉庫の明かりの下では、おそらく誰も気づかないだろう。

彼は両方のロール紙を、自然光が強い搬入口の近くに運びました。

そうすると、違いが分かりやすくなりました。

1 つのロールは少し暖かいトーンでした。

もう一方は少し涼しそうに見えました。

顧客が 1 着の衣服に気づくほどではありません。

異なるロールからの衣類が一緒に梱包されている場合は、それが明らかになるのに十分です。

サプライヤーの文書には、すべてが同じ色標準に属していることが示されていました。

技術的には何も問題はありませんでした。

しかし、私たちが心配していたのは書類手続きではありませんでした。

それは、完成した衣服が洗濯後にどのようになるかでした。

一部の生地は洗濯後により安定します。

小さな違いを誇張する人もいます。

その時点では、私たちは単に知りませんでした。

続けるという決断は簡単だったでしょう。

注文はすでに予定より遅れていました。

お客様はできるだけ早い発送を希望していました。

生産の停止は、誰も楽しくない会話をまた繰り返すことを意味しました。

そこで、すぐに決定を下す代わりに、異なるロールからいくつかのテストパネルを切り出しました。

大量生産用に計画されたのとまったく同じ洗浄プロセスを経ました。

それから私たちは待ちました。

待つのは不快だ。

工場は移動を中心に構築されています。

人々は答えを求めています。

顧客はアップデートを望んでいます。

生産ラインは仕事を求めています。

しかし、場合によっては、1 日意思決定を停止することが最も早い決断になることもあります。

テストピースが戻ってくると、以前よりも色の違いがはっきりしていました。

劇的ではありません。

まだ、一部の人が許容範囲と呼ぶかもしれない範囲内です。

しかし、私たちはそれらを承認されたサンプルと比較しました。

承認されたサンプルは、この 2 つの間にほぼ完全に収まりました。

両方のロールの衣類が混在している場合、2 つのパーカーを並べて開けた顧客はおそらく気付くでしょう。

特に日光の下では。

私たちは顧客に電話しました。

そんな電話をかけるのが好きな人は誰もいません。

特に次のようなメッセージの場合は、

「待つことをお勧めします。」

数秒間の沈黙があった。

すると、お客様は私たちが予想していた質問をしてくれました。

「まだ予定通りに発送してもらえますか？」

正直な答えはノーでした。

問題を適切に解決したい場合はそうではありません。

私たちの判断を単純に信じてもらうのではなく、写真を送りました。

大幅に編集されたスタジオ写真はありません。

自然光で撮影した単純な比較写真です。

また、各ロールから小さな生地見本を梱包し、実際に比較できるようにしました。

カメラは微妙な色の違いを常に捉えられるわけではありません。

通常、自分の目はより良い働きをします。

翌日の午後、お客様から返信がありました。

「最初のメールではわかりませんでした。見本を見れば間違いなくわかります。」

それで会話が変わりました。

問題があるかどうかについて議論するのではなく、それを解決する方法について議論し始めました。

生地サプライヤーは、いくつかのロールを交換することに同意しました。

3日かかりました。

3週間じゃないよ。

もう一ヶ月もありません。

3日です。

代替品到着後、生産開始。

切断中、各ロールはラインにリリースされる前に承認済みのサンプルと照合してチェックされます。

余計に時間がかかりました。

誰も文句を言いませんでした。

その時には誰もがその理由を理解していました。

数週間後、顧客は荷物を受け取りました。

彼らのコメントの一つが心に残りました。

刺繍については言及されていませんでした。

縫製の品質については言及されていませんでした。

彼らはこう書きました：

「どのカートンも同じ生産地から来たように見えます。」

ほとんどの衣料品ブランドにとって、それはまさに彼らが望んでいることです。

一貫性。

完璧ではありません。

このプロジェクトは、私たちのチーム内の 1 つの小さな習慣を変えました。

大量の注文が色の一貫性に大きく依存する場合、当社はサプライヤーの書類作成だけに頼るのではありません。

私たちは今でも自分たちでロールを比較しています。

特に可能な限り自然光の下で。

簡単なチェックです。

場合によっては、すべてが正常であることを確認します。

場合によっては、後でもっと大きな会話ができなくなることもあります。

人々は生産上のミスを何か劇的なものとして想像することがよくあります。

縫い目が壊れています。

サイズが間違っています。

ラベルがありません。

実際には、多くの困難な問題は、最初はほとんど誰も気づかないような詳細から始まります。

ちょっと変わった生地感の反物。

少しだけ暖かい色です。

洗濯後の反応が異なる仕上がりです。

それぞれが小さすぎるため、生産を中止できないようです。

何千もの衣服が関係するまで。

生産を遅らせることは私たちの第一選択ではありません。

また、なぜスケジュールを変更しなければならないのかを顧客に説明することもできません。

しかし、通常は、注文が納品された後に色の違いを説明するよりも、生地をカットする前に少し待った方がはるかに簡単であることがわかりました。

3 日間も待っていると高く感じるかもしれません。

多くの場合、生産工程全体を再生産することに比べて、非常に安価になります。